作為新能源汽車的核心部件之一，動力蓄電池包及其系統的安全性和可靠性直接影響著整車的性能表現與使用安全。隨著電動車保有量的快速增長，行業對動力電池全生命周期管理提出了更嚴格的要求。第三方檢測機構開展的蓄電池包及系統檢測工作，通過模擬極端環境、濫用場景及長期使用條件，能夠系統性驗證電池組的機械強度、化學穩定性、熱管理能力和耐久度，為動力電池設計優化、生產工藝改進以及售后質量追溯提供科學依據。

一、安全性檢測

依據GB/T 31467.3標準要求，進行機械沖擊、擠壓、跌落等結構性測試，驗證電池包在碰撞事故中的抗變形能力。開展過充、過放、外部短路等電氣安全測試，監測電池管理系統（BMS）的保護響應速度和有效性。特別針對熱失控傳播風險，要求電池單體發生熱失控后系統具備30分鐘以上的熱蔓延抑制能力。

二、環境適應性檢測

通過高低溫循環試驗（-40℃至85℃）、濕熱交變測試（85%RH）、鹽霧腐蝕試驗等環境模擬，評估電池包密封性能與材料耐候性。振動測試模擬車輛行駛中3個軸向的隨機振動載荷，驗證結構件緊固狀態和連接器可靠性。海拔模擬試驗檢測電池系統在低氣壓環境下的熱平衡能力。

三、電性能檢測

采用專業充放電設備測試電池系統的容量保持率、能量效率、倍率特性等核心指標。進行SOC（荷電狀態）精度校準，確保剩余電量估算誤差≤3%。脈沖功率測試驗證峰值放電功率是否滿足整車動力需求，同時監測直流內阻變化趨勢。

四、循環壽命驗證

按照車企特定工況循環程序，在25℃/45℃不同溫度環境下進行3000次以上充放電循環，評估容量衰減曲線是否符合80%容量保持率的行業基準。結合EOL（壽命終止）測試數據，建立SOH（健康狀態）預測模型。

五、熱管理系統檢測

使用紅外熱像儀監測電池包溫度場分布，評估液冷/風冷系統的均溫性。在極限充放電工況下驗證最大溫升是否＜10℃，溫差控制是否≤5℃。低溫預熱功能測試需確認-20℃環境中電池加熱至工作溫度的時間與能耗指標。

六、通信與故障診斷

通過CAN總線分析儀驗證BMS與整車控制器的通信協議兼容性，檢測電壓、溫度等關鍵參數采樣頻率和精度。模擬單體電壓異常、絕緣故障等32種典型故障場景，確認故障代碼生成及時性和故障處理策略有效性。