一、基礎性能檢測

1. • 表面質量：檢查硫化后的補帶表面是否平整光滑，無氣泡、雜質、裂紋或分層現象。微小瑕疵可能導致局部電場集中或機械強度下降。
   • 尺寸公差：測量補帶厚度、寬度及修復區域長度，偏差需符合GB/T 2951標準（如厚度誤差≤±0.2mm）。
   • 邊緣貼合度：觀察補帶與電纜護套的過渡區域是否平滑，避免因邊緣翹起引發后續磨損。
2. • 拉伸強度與斷裂伸長率：按GB/T 528標準，將補帶制成啞鈴形試樣，測試其拉伸強度（通常要求≥10MPa）和斷裂伸長率（≥300%），確保補帶具備與原生護套相近的柔韌性和抗拉能力。
   • 硬度測試：使用邵氏硬度計檢測補帶硫化后的硬度（參考值：60~80 Shore A），硬度過高可能導致脆裂，過低則易變形。
   • 耐磨性試驗：模擬電纜拖動工況，通過旋轉磨耗儀測試補帶的磨損量，確保其耐機械摩擦性能。

二、硫化工藝關鍵參數驗證

1. • 使用溫度記錄儀全程監控硫化過程，確保溫度曲線符合材料要求（通常為150~160℃），避免欠硫（強度不足）或過硫（老化脆化）。
   • 驗證硫化時間與設備壓力參數的匹配性，保證膠料充分交聯。
2. • 剝離強度測試：按GB/T 2791標準，將補帶與電纜護套剝離，測試界面粘接力（一般要求≥4kN/m）。界面粘接不良會導致水分或瓦斯滲透。
   • 顯微觀察：采用電子顯微鏡或光學顯微鏡觀察粘接界面，確保無空隙、分層，膠料與護套形成化學鍵合。

三、電氣安全性能檢測

1. • 絕緣電阻：使用500V兆歐表測量補帶區域絕緣電阻（≥100MΩ·km），確保修復后電纜絕緣性能恢復。
   • 工頻耐壓：對修復段施加2.5kV電壓（持續5分鐘），監測是否發生擊穿或漏電現象。
2. • 通過高頻電流傳感器檢測補帶區域在額定電壓下的局部放電量（≤10pC），評估絕緣層內部缺陷。

四、耐環境老化性能測試

1. • 耐油性：將補帶試樣浸泡于煤油或柴油中（70℃×24h），測試其體積變化率（≤20%）和力學性能保留率（≥80%）。
   • 耐酸堿性：模擬礦井水環境（pH 3~11溶液浸泡48h），觀察表面是否溶脹、剝落。
2. • 按GB/T 2423.22標準，進行-40℃（2h）→+90℃（2h）循環10次，檢測補帶是否開裂或與護套脫離。
3. • 將試樣置于85℃、85%RH環境中加速老化168小時，評估拉伸強度與伸長率的變化率（≤30%）。

五、特殊工況模擬測試

1. • 依據MT 386標準，對補帶進行酒精噴燈燃燒試驗，要求移開火源后30秒內自熄，且燒損長度≤50mm。
2. • 測量補帶表面電阻率（≤1×10^8Ω），避免靜電積聚引發瓦斯爆炸。
3. • 模擬電纜卷繞收放，將修復段繞經3倍電纜直徑的滾筒彎曲100次，檢測補帶是否開裂或脫粘。

六、使用壽命評估

1. • 通過高溫加速老化實驗（如100℃×720h），推算補帶在常溫下的使用壽命（通常要求≥5年）。
2. • 對修復段施加周期性機械應力（如拉伸-松弛循環），記錄失效周期數以評估實際工況下的耐久性。

七、檢測標準與認證

• 核心標準：GB/T 7594.7（電線電纜橡皮絕緣和橡皮護套）、MT/T 816（礦用電纜熱補帶技術條件）、IEC 60502（電力電纜試驗方法）。
• 認證要求：需通過MA（煤礦安全認證）、阻燃認證及第三方檢測機構（如煤炭科學研究總院）的型式試驗。

結語